青岛奥德精密器械有限公司（简称“奥德”），金蝶客户之一，为全球气压棒产量TOP3的生产厂家之一，具备年产1000万支气压棒的生产能力，销售量占全球总量的30%，属全球座椅气压棒行业的隐形冠军。
在实施精益智能制造之前，随着市场需求扩大，奥德业务高速发展，订单快速增长，但面临着以下主要问题：► 客户品质和交期要求越来越高，现有作业模式无法满足；
► 订单增长，存货、生产成本高涨，利润和订单增长不同步。在实施精益智造的短短12个月之后，奥德产能提升67%，交期缩短46%，成本下降28%，带来效率、效益的大幅提升。天津财务软件
面对以上难题，奥德和金蝶&杰软合作，积极进行管理变革，引入新思想、新技术。
一方面是通过现场精益化改善，首先进行的是工艺流程改善，找出生产瓶颈进行优化改善，提升作业效率；结合工艺流程进行生产布局优化，消除过程停顿，大幅提升周转效率；构建现场5S和目视化管理，形成标准、简洁、状态一目了然的生产现场，实现现场状态快速识别，减少生产制造过程中的等待和浪费。另一方面是在原来金蝶云·星空ERP的基础上，通过MES系统实施、计划的优化配置、设备互联和数据采集、RFID条码的导入，打造数字化车间，连通采购、销售、生产、仓储、财务等各业务领域，实现内部管理规范和作业效率的提升。
下面分别从精益和数字化两方面对企业改善进行详细介绍。
在数字车间整体实施前，奥德先进行了为期4个月的现场精益改善。
自动化方面，部分产量稳定、需求量大的手工作业线如气压棒组装线进行自动化升级，单线人力由9人降为3人，同时效率提升140%。生产模式方面，在梳理各个产品的生产工序后，结合产品结构和作业流程，采用单元式设计和模块化生产。将核心通用部件CAN和棒芯进行模块化生产，平衡部件和成品的产能需求。等具体产品订单下达时，就可以依据客户需求快速进行最终的总装。工艺流程方面，对核心产品工艺流程如全检、压入作业进行ECRS等精益手法优化改善，减少无效搬运，缩短作业流程、提升效率，在满足客户定制化需求的同时，大幅提升订单的响应速度并提高了生产能力。
结合优化改善后的工艺流程，进行车间布局的规划实施。如棒芯和CAN的生产功能布局，严格按照工艺流程进行规划实施，减少不必要的暂存停顿，搬运距离分别从178米和277米缩短到128米和130米，减少交叉、迂回等无效周转，加快产品流通，减少在制品。且同步优化功能区域设计，总生产面积由改善前的3405平米减少到2055平米即可保证相同的产出。
3.现场管理加强
在现场管理上，执行整理、整顿、清扫、清洁等改善后，形成标准的现场管理和文件，从功能划分、物品放置、状态标识、流通路线、安全识别等方面进行标准化、目视化改善，形成透明车间。消除浪费、降低出错机会，提升现场管理效率
前期通过精益改善后，工艺流程、功能布局、现场管理、生产效率都有较大幅度提升。天津进销存软件03数字赋能，用数赋智
在前期精益改善之后，在原ERP的基础上，使用8个月时间进行数字车间的转型升级，主要有以下几项改善。
（1）在生产计划上，在原星空ERP的基础上规划实施智慧车间MES，实现计划和生产的实时打通，PMC排配生产计划后，生产任务实时下达到车间，车间班组长通过PDA或智慧终端即可实时查看生产任务，并可将任务安排到具体的班组、线体和工序上，实现计划的快速达成，及时交付。
（2）应用MES系统的ESOP功能，系统匹配产品信息，获取产品图纸、作业指导书、检验标准等传递到现场智慧终端，实现现场文件的无纸化传递，指导操作员现场准确、高效作业，减少品质异常。
（3）实施安灯呼叫功能，能将生产现场异常信息第1时间反映给管理者和责任人，并对异常情况进行处理追踪、结果反馈等全过程管理，确保异常情况第1时间得到解决，减少异常停机或品质损失，并持续提升设备和流程的稳定性，持续优化改善。
（4）导入RFID条码，实现原料、在制品和成品出入库、生产流转过程中快速、准确识别。实现自动出入库汇报，减少条码打印、贴码、扫描等作业动作和材料成本。
（5）通过现场生产信息采集和分析，构建现场信息大屏，实时展示现场生产计划、进度达成、异常状况、物料配套等信息，实现生产现场信息透明化，让现场和各级管理人员能快速掌握生产状况，按需安排作业、调整计划和处理异常等，提升现场的作业效率。
奥德转型升级路上，结合企业实际，以精益思想为指导，用精益改善技术进行实物流程的优化改善，提升底层能力，夯实企业根基。在此基础上，再运用智能制造相关技术，进行信息流程的升级转换，最终实现了：
